高效電機生產制造的關鍵技術是什么？

      高效電機最重要的是工藝的可靠性。西安西瑪電機效率不斷提高的過程，是產品不斷改進的過程，是一個國家電機工業(yè)綜合水平的標志。
      高效電機設計的關鍵是降低各種損耗，提高電機效率。采取的措施包括：采用專用離線工具提高定子槽的全速，增大銅線截面積，提高制造精度，縮短線圈端部長度，提高沖頭和定子鐵芯的制造質量，從而降低其引起的鐵耗、磁化電流和銅損耗，改善轉子槽的絕緣工藝，降低其他負載損耗。合理選擇硅鋼片的質量，以降低定子的鐵耗和銅耗。

1、影響西瑪電機效率的因素

      西瑪電機損耗包括定轉子銅損、鐵損、機械損耗、雜散損耗等，降低電機損耗、提高效率的方法很多：

      降低定子銅耗的措施主要有降低定子電阻和縮短繞組端部長度、減薄絕緣、提高槽道全速、增大導線截面積、采用新材料降低磁力線電阻率等。

      降低轉子鋁耗的措施主要有：采用大截面積的轉子槽形，擴大端環(huán)截面，提高鋁純度，降低轉子電阻；

      降低鐵損的措施主要是采用低損耗、優(yōu)質的冷軋硅鋼片降低電機的渦流損耗，調整槽形，選擇合適的磁通密度降低基本鐵損，增加鐵心長度，降低磁通密度，降低損耗，提高鐵芯制造質量，保證硅鋼片表面絕緣；

      降低機械消耗的措施主要包括高效的風機結構和風道，增加葉片的表面粗糙度，平滑的氣流，提高風機效率和減少風阻，使用優(yōu)質低摩擦軸承和潤滑脂來減少摩擦損失；提高形狀公差精度，保證整個電機的裝配質量，減少摩擦損失；

      減少漏磁的措施主要包括在定子上使用多個槽，在鐵心兩端使用非磁性材料減小定、轉子槽的寬度，使用“正弦”繞組來削弱磁場中的高次諧波，削弱附加損耗，適當增加氣隙，轉子接受的槽數(shù)較少，采用磁性槽楔，精確控制偏置程度，并采取特殊偏置等措施。

2、降低西瑪電機損耗的重要制造技術

      2.1降低機械消耗的技術措施

      零件尺寸采用中間公差，提高形位公差精度，保證零件在運輸和裝配過程中不變形。同時保證了電機的裝配質量，減少了摩擦損失。生產經驗表明，采用軸承室滾壓技術可以有效地提高軸承室匹配零件的加工精度，減少因軸承操作精度引起的一些問題。軸承潤滑脂在線定量注油技術可以穩(wěn)定地控制油脂的注入量，保證批量生產的批量電機機械消耗量穩(wěn)定。

      滾動軸承通常用于中小型電機軸承，并使用合適的高質量潤滑劑。傳統(tǒng)的方法是在裝配前用手將潤滑脂擦到軸承上，然后組裝軸承，最后用黃油槍向電機加注潤滑脂。這種手動加脂方法存在的問題是：涂抹量不易控制，影響軸承零件的潤滑和機械損耗，潤滑脂容易被污染，手動操作擦去后電機零件周圍有油；工序多。操作不便。

      目前沒有一種裝置可以定量地給電機加油。為有效控制各種技術檢查后的加脂量，決定采用自動注脂機、油管路、快換接頭等，實現(xiàn)電機在線裝配自動定量注油。該技術將噴油器安裝在電機裝配線的底部。在裝配過程中，電機不需要加注潤滑脂。電機離線時，將裝配線自動定量噴油器的快換接頭連接到電機噴油管路上，啟動噴油器。自動向電機加注潤滑脂。該裝置具有使用方便、定量準確、效率高、速度快等優(yōu)點，現(xiàn)已廣泛應用于高性能電機和其他電機，并獲得國家實用新型專利。

      2.2減少西瑪損耗的技術措施

      轉子外圈通常用于西瑪電機制造商的轉向過程。由于切槽鋁帶的影響，車削由硬硅鋼片轉向軟鋁片。由于機床精度差，加工后轉子尺寸不穩(wěn)定。當采用單圈時，轉子外徑某一部分的加工余量小，轉子外徑表面質量差，毛刺大，或轉子表面板間粘附嚴重，導致電機其它消耗大，溫升低，效率低。因此，規(guī)范外轉子旋轉的加工工藝、參數(shù)和質量控制標準尤為重要。

      轉子磁場換向頻率很低，轉子硅鋼片本身產生的磁滯損耗和渦流損耗可以忽略不計。另一種損耗主要是由槽處的鋁導桿與轉子沖壓板外圈之間的線形成的橫向電流損耗。如需精密車削、烘烤、外圓特殊處理，增加轉子外導軌與沖頭之間的阻力，減少橫流引起的泄漏。通過分析，可以在轉子精修中推廣應用新的工具和工藝。

      大多數(shù)制造商在轉動轉子外圓周且節(jié)距角為正時使用450正偏置刀具。在相同的切削參數(shù)下，銑刀的軸向分量較大，會導致硅鋼片的倒帶和粘連。新方法使用Sandvik 930正偏壓機將刀具夾緊到位。由于刀具軸向分量小，可減少硅鋼片的倒轉和附著力，有效提高轉子的表面加工質量。

      西安西瑪電機有限公司生產的YE2高效節(jié)能電機應用于國民經濟各個領域，如機床、水泵、風機、壓縮機，也可適用于運輸、攪拌、印刷、農機、食品等各類不含易燃、易爆或腐蝕性氣體的場所。

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